Станки самодельные изготовления круп гречихи. Технология производства гречневой крупы

По запросу клиента проработан вопрос поставки линии переработки гречки .

В данном случае под переработкой гречки подразумевается подготовка гречневой крупы для розничной продажи.

В качестве примера опишем базовую простую линию, которая состоит из 2 основных частей:

Линия очистки и сортировки гречки по размеру
Линия шелушения гречки (лущильная машина)

Общая схема линии подготовки гречневой крупы (нажмите для увеличения):

1. Линия очистки и сортировки

Линия очистки и сортировки служит для удаления различных примесей и грязи, а также сортировки гречки на 7 сортов (размеров).

Состоит из входного накопителя, очистителя, ковшового элеватора, оборудования для сортировки по размеру и панели управления.

Процесс очистки и сортировки: загрузка > очистка > подъем > сортировка по размеру > зерна 7 размеров

Лущильная линия

Лущильная линия служит для шелушения гречки любого размера путем изменения зазора между рабочими элементами, удаления шелухи, отделения неочищенных зерен от очищенных. Неочищенные зерна автоматически возвращаются для повторной очистки.

Оборудование для лущения гречки состоит из входного накопителя, ковшового элеватора, основной части (4 лущильных машины, циклона, накопителя шелухи, сепаратора шелухи-зерен-ядра, сепаратора зерен-ядра) и панели управления.

Процесс лущения (шелушения) гречки:

Эти 2 модуля позволяют решать основные задачи по подготовке гречневой крупы без необходимости закупки дополнительного оборудования.

Оборудование отличается низким энергопотреблением, компактностью, низким процентом поврежденных зерен, простотой использования и обслуживания. Это самый оптимальный минимальный набор оборудования для переработки гречки.

Большая часть шелухи сохраняет объем и может быть использована для набивки подушек.

Линия также может быть дополнительно укомплектована фотосепаратором (машиной для сортировки гречки по цвету), машиной для удаления пыли из мешков, другим дополнительным оборудованием, а также линией переработки гречневой шелухи.

Общий вид линии переработки гречневой шелухи:

Обработанная гречневая шелуха широко используется для набивки подушек и также может стать дополнительным источником прибыли.

Видео — переработка гречневой шелухи:

Еще фото линий переработки гречки (нажмите для увеличения):

Существует также более простое и дешевое оборудование для подготовки гречневой крупы , ниже некоторые примеры:

Просеивающая и камнеуборочная машина

Служит для очистки гречки от песка, камней, комков земли и прочих загрязнений, которые тяжелее гречки. Эффективна для удаления грязи, совпадающей по размерам с зернами. Машина основана на принципе гравитации.

Машина для промывки гречки

Служит для промывки гречки водой и сушки.

Лущильная машина

Простое оборудование для шелушения гречки — очистки гречневой крупы (ядра) от шелухи.

Сепаратор

Сортирует гречку по размеру.

Подберем для Вас любое оборудование для переработки гречки , в том числе линии по производству гречневой муки, гречневого чая и прочих продуктов переработки гречихи.

Гречиха является одним из основных видов зерна для крупяных заводов.
Из нее вырабатывают:
- крупу ядрицу - целые, неколотые ядра гречихи, освобожденные от плодовых оболочек;
- продел - частицы ядра, освобожденные от оболочек, расколотые в процессе обработки;
- крупу Смоленскую - дробленая крупа - ядрица, вырабатывают по особому распоряжению.
- крупу коричневую - выработанную по особым распоряжениям. Она представляет собой ядрицу, подвергшуюся дополнительной гидротермической обработке;
- муку гречневую диетическую - побочный продукт при выработке Смоленской крупы. Ее также специально вырабатывают из ядрицы.
Процесс переработки гречихи в крупу состоит из следующих последовательных технологических операций:
- очистка зерна от примесей двукратным пропуском через сепараторы, через триеры (в тех случаях, когда гречиха засорена овсюгом или содержит зерна пшеницы и ржи) и через камнеотделительные машины;
- гидротермическая обработка очищенного зерна пропариванием его в специальных пропаривателях, сушка с доведением влажности до 13,5% и охлаждение;
- предварительное сортирование на крупосортировочных машинах БКГ на два потока (крупного и мелкого зерна);
- окончательное сортирование на шесть фракций с последующей самостоятельной переработкой каждой фракции в отдельности. Сита для окончательного сортирования гречихи на фракции должны иметь следующие размеры.

Гречиху шелушат на двухдековых 2ДШС-ЗБ или однодековых СВУ-2 шелушильных станках.
Режим работы шелушильных станков устанавливают так, чтобы после пропуска гречихи количество шелушеных зерен было не меньше, чем указано ранее.
Должен быть организован промежуточный отбор ядра с просеиванием продуктов шелушения. Эту операцию проводят на крупосортировочных машинах БКГ.
Шелушеные зерна после дополнительного пропуска через сортировочные машины, где выделяется мучка и продел, направляют (после контроля) в. готовую крупу. Смесь нешелушеных зерен и лузгу провеивают для отделения лузги и направляют на повторное шелушение.
Вырабатываемая крупа должна, отвечать следующим нормам качества: содержание доброкачественного ядра в ядрице первого сорта должно быть не менее 99,2%, второго сорта 98,3% и в проделе 98,3%, в том числе битых зерен в первом сорте должно быть не более 3,0% и во втором - 4,0%. Количество нешелушеных зерен в первом сорте не более 0,3%, во втором сорте 0,4% и в проделе 0,1%.
Нормы выходов и отходов при переработке гречихи базисных кондиций приведены в таблице 41.

Кроме гречневой крупы, из ядрицы вырабатывают диетическую гречневую муку. Для этого ядрицу дополнительно очищают на зерноочистительных машинах, подвергают мойке в теплой воде (с температурой 35-40°С) с последующим подсушиванием до 10% и измельчают двукратным пропуском через вальцовые станки. Крупность диетической муки характеризуется остатком на шелковом сите № 27 не более 2% и проходом через шелковое сито № 38 не менее 60%.

Это неудивительно, ведь «царица круп» может быть лекарством для больного, экспресс-блюдом для спешащего, наслаждением для гурмана. Однако наше питание во многом зависит от того, каким было сырье для него. Чтобы понимать, из чего складывается качество гречневой крупы, важно знать, как получают гречку, какой путь проходит она от поля до полок магазинов.

Наш сайт уже рассказывал о том, . Выращивание гречихи – сложный сельскохозяйственный процесс. Тем не менее, эта нежная культура пользуется популярностью у аграриев. Прежде всего потому, что в странах, где едят гречку, спрос на нее всегда стабилен. В соответствии с этим, и производство гречки развивается, совершенствуется, чтобы обеспечить потребителя качественным продуктом в достаточном количестве.

Как получают гречку? От производителя до потребителя крупа проходит долгий путь.

Как получают гречку на традиционном производстве

На начальном этапе пришедшее с полей зерно пропускают через камнеудалительную машину. Удаляются не только мелкие камни, но и другой сор. Здесь же проводится предварительная сортировка урожая гречихи.

Уборка урожая гречихи в Алтайском крае.

Очищенное от сорных примесей зерно на 1 час отправляется на отпаривание. В специальный резервуар, где находится гречка, подается пар под давлением 3 атмосферы и с температурой +130 о С. Благодаря отпариванию ядра гречихи легко отшелушиваются от лузги, что и нужно производителю.

После отпаривания ядра гречки проходят процедуры шелушения и сепарации. На этом этапе обработки зерна очищаются от лузги, которую удаляют выдуванием.

Затем уже отшелушенное зерно пропускается последовательно через 4 вибрационных сита с различным диаметром ячеек. На этом этапе производится калибровка гречишных ядер на 8 фракций. В зависимости от размера и целостности ядер определяются итоговые , которые предлагаются покупателям.

На следующем этапе гречка проходит обжарку: с помощью мощного вентилятора горячий воздух высушивает пропаренное зерно. Вот и секрет, как получается гречка привычного нам коричневого цвета. Естественно, далеко не все ценные питательные вещества сохраняются в термически обработанной крупе.

Последний этап традиционного производства гречневой крупы – очищение от «черных», плохо отшелушенных или некачественных ядер. Оптический датчик «вылавливает» их и выдувает струей воздуха. Таким образом, на выходе получается очищенная от лузги и сора, откалиброванная крупа, которая упаковывается и отправляется в торговую сеть.

Традиционно производство гречки предусматривает пропаривание и обжарку зерна.

Как получают гречку без термической обработки

Отпаривание и обжарка – не единственный метод, как получить гречку, готовую к продаже. Уже в 1970-х годах в России было апробировано оборудование, позволяющее очистить гречневые зерна от лузги без использования пара. Кроме того, этот способ позволяет обработать крупу бережнее, максимально сохраняя целостность крупинок. Благодаря этому на выходе получается больше ядрицы, чем при обработке традиционной технологией.

При использовании этого метода несортированное, но очищенное от камней и сора зерно четырежды поэтапно проходит через обрезиненные шелушильные валики. Между валиками установлены вибрационные сита с ячейками разного размера для сортировки зерен. Но прежде, чем гречишные зерна попадут на калибровочный стол, они проходят крупоотделительные аспираторы, где обдуванием ядра отделяются от лузги, сора и мучки.

Альтернативные технологии позволяют обойтись без термической обработки.

На каждом этапе отсортированный продукт направляется на контроль. На финальном этапе гречка может направляться в бак для отпаривания. Здесь она может находиться 1-6 минут, в зависимости от того, каким должен быть конечный продукт. Если же производится , отпаривание, как и любая другая термическая ее обработка, исключается.

Вот как получают гречку, которую мы с вами так любим и ценим. В зависимости от того, каким способом обработки пользуются производители, в крупе сохраняется больше или меньше полезных свойств. Конечно, предпочтительнее крупа, прошедшая минимальную термическую обработку. Но о том, как выбрать гречку, мы с вами поговорим отдельно.

На правах рукописи

КОМПЛЕКСНАЯ ТЕХНОЛОГИЯ ПЕРЕРАБОТКИ ГРЕЧИХИ

С УТИЛИЗАЦИЕЙ ЛУЗГИ

Специальность 05.18.01 – «Технология обработки, хранения и

переработки злаковых, бобовых культур, крупяных продуктов,

Диссертации на соискание ученой степени

кандидата технических наук

Москва – 2008

Работа выполнена в Государственном образовательном учреждении высшего профессионального образования «Московский государственный университет пищевых производств».

Научный руководитель:

Официальные оппоненты: доктор технических наук, профессор

кандидат технических наук, профессор

Ведущая организация: Государственное научное учреждение «Всероссийский научно-исследовательский институт зерна и продуктов его переработки»

Учёный секретарь Совета к. т.н.

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность темы

Производство крупяных культур (просо, гречиха, рис) составляет в целом около 1,6 млн. т, а площадь - около 2,9 млн. га (4,8 % общих посевов зерновых культур). Наибольшую долю среди них по площади занимает гречиха.

Крупяные продукты занимают достойное место в рационе питания человека благодаря разнообразному ассортименту, доступности разным слоям потребителей, высокому качеству и пищевой ценности, безопасности, созданию на их базе продуктов с заданным составом и свойствами.

Среди крупяных культур гречиха занимает особое место. Благодаря высокой пищевой и биологической ценности, продукты, вырабатываемые из гречихи, широко используются не только в общественном, но и в детском и диетическом питании.

Наиболее широкое применение гречиха находит в виде крупы. В значительно меньшей степени используются продукты быстрого приготовления из гречихи – хлопья, а также мука. В нормативно-технических источниках отсутствуют указания по выработке таких продуктов, а в литературных источниках имеются противоречивые и недостаточно обоснованные рекомендации по производству и использованию гречневых хлопьев и муки.

Основными направлениями развития техники и технологии крупяного производства являются: рациональное использование потенциальных возможностей крупяного зерна; расширение ассортимента крупяных изделий, улучшение их качества и пищевой ценности; улучшение качества крупы традиционного ассортимента, повышение ее выхода; изучение свойств вторичных сырьевых ресурсов крупяного производства и способов их рационального применения и т. д.

Цель и задачи исследования

Целью настоящей работы является разработка комплексной технологии переработки гречихи с утилизацией лузги.

Для достижения поставленной цели необходимо решить следующие задачи:

Обосновать и разработать способы выработки гречневых хлопьев, с возможностью их реализации на существующих гречезаводах;

Оценить влияние технологических этапов и режимов рекомендуемых способов на качество гречневых хлопьев;

Определить характер предлагаемых технологических решений на возможные биохимические изменения гречихи при ее подготовке к плющению, установить рациональные режимы технологического процесса;

Разработать способ производства муки из нешелушеных семян гречихи;

Изучить влияние способов гидротермической обработки гречихи на процесс выработки и качество муки гречневой;

Научная новизна

Обоснована и разработана комплексная технология переработки гречихи, защищенная рядом патентов и предусматривающая выработку традиционных продуктов - крупы, а также продуктов быстрого приготовления, муки и утилизацию лузги.

Выявлены основные закономерности, определены параметры гидротермической обработки гречихи в зависимости от направлений ее дальнейшего использования.

Научно обоснованы и разработаны технологические схемы и параметры выработки продуктов быстрого приготовления, как из семян гречихи, так и из крупы, в том числе с применением интенсивных методов энергоподвода (ИК-обработка, пропаривание), обеспечивающие повышение выхода, прочности, снижение длительности приготовления гречневых хлопьев.

С учетом анализа строения ядра и изменения структурно-механических свойств при гидротермической обработке гречихи, обоснована и разработана новая технология производства гречневой муки, позволяющая вырабатывать муку из целых семян гречихи без предварительного фракционирования и шелушения. На основании изучения влияния увлажнения и пропаривания гречихи перед помолом на общий выход и качество муки, обоснованы рекомендации по выбору основных режимов гидротермической обработки.

На основании теории послойного движения сыпучих материалов при сепарировании на ситах, разработан технологический прием стабилизации толщины слоя гречихи на сите при фракционировании за счет циркулирующего потока с целью повышения эффективности процесса калибрования.

В целях утилизации гречневой лузги, с учетом требований к размерным характеристикам органического наполнителя и его физико-химических свойств разработана технологическая последовательность подготовки плодовой оболочки гречихи к вводу в композиционные упаковочные материалы.

Практическая значимость

На основании проведенных исследований разработаны технологические схемы, рекомендованы параметры операций, позволяющие получать гречневые хлопья, как из целых семян гречихи, так и из крупы ядрицы.

Разработанная технология защищена Патентом РФ № 000 «Способ получения зерновых хлопьев».

Сформулированы основные рекомендации по ведению технологического процесса выработки гречневой муки. Показана возможность применения муки гречневой, полученной по разработанной технологии, в рецептуре хлеба из пшеничной муки высшего сорта.

Разработан способ фракционирования гречихи, повышающий эффективность высеивания мелких фракций гречихи, что позволяет повысить качество крупы в результате существенного снижения содержания в ней нешелушеных семян гречихи. Данный способ защищен Патентом РФ № 000 «Способ получения гречневой крупы».

Показана возможность применения лузги гречневой в качестве наполнителя в композиционных упаковочных материалах. Разработаны исходные требования к отходам АПК как сырью для производства композиционных упаковочных материалов.

Апробация работы

Основные результаты работы докладывались на VIII-ой Всероссийской конференции молодых ученых с международным участием «Пищевые технологии» (Казань, 2007 г.); V-ой юбилейной школе-конференции с международным участием «Высокоэффективные пищевые технологии, методы и средства их реализации» (Москва, 2007 г.); VI-ой Международной научной конференции студентов и аспирантов «Техника и технология пищевых производств» (Республика Беларусь, Могилев , 2008 г.).

Результаты работы демонстрировались в VIII Московском международном салоне инноваций и инвестиций (2008 г.) и на II Международной выставке и конгрессе «Перспективные технологии XXI века» (Москва, ВВЦ, 2008 г.)

Публикации

Структура и объем работы

Диссертационная работа состоит из введения, обзора литературы, экспериментальной части, выводов, списка литературы, приложений. Список литературы включает 120 источников отечественных и зарубежных авторов. Работа изложена на 202 страницах машинописного текста, содержит 34 рисунка, 32 таблицы.

1. ОБЗОР ЛИТЕРАТУРЫ

В обзоре литературы приведена общая характеристика гречихи, ее ботаническая классификация и морфологические особенности, представлен химический состав гречихи. Проведен анализ существующей технологии переработки и ассортимента продуктов, вырабатываемых из гречихи. Рассмотрены принципиальные методы гидротермической обработки (ГТО) зерна.

2. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНАЯ ЧАСТЬ

2.1. Материалы и методы исследования

Исследования проводились в лабораториях кафедр «Технология переработки зерна», «Биохимия и зерноведение», «Технология хлебопекарного и макаронного производства», «Технологическое оборудование предприятий хлебопродуктов» Московского государственного университета пищевых производств, на кафедре «Технология упаковки и переработки ВМС» Московского государственного университета биотехнологии, а также в лабораториях услуги».

При проведении исследований использовались образцы сортовой и рядовой гречихи четырех партий, показатели качества которых приведены в таблице 1.

Технический и химический анализ гречихи, выработанных хлопьев, муки, хлеба проводили по методам, предусмотренным действующими на момент проведения исследования ГОСТами.

Таблица 1

Показатели качества образцов гречихи

Наименование показателя

Показатели

Цвет, запах, вкус

Соответствующие здоровой, доброкачественной гречихе

Влажность, %

Зараженность вредителями

Не обнаружена

Пленчатость, %

Количество водо - и солерастворимых фракций белка определяли по методу, основанному на взаимодействии белка с красителем пирогаллоловым красным; количество декстринов – по методике, разработанной и; крошимость гречневых хлопьев - по методике проф. ; средний размер хлопьев определяли с помощью гранулометрического измерительного устройства ГИУ-2 и программного продукта для ЭВМ «Flour (v3._)»; удельный объем и пористость хлебобулочных изделий определяли по общепринятым методикам.

2.2. Результаты и их обсуждение

Процесс переработки гречихи в крупу изучался рядом исследователей. Проведены исследования химического состава гречихи, рекомендованы оптимальные режимы ее гидротермической обработки, обоснованы рациональные режимы шелушения гречихи и структура рабочих органов вальцедековых станков.

В последнее время существенно расширился ассортимент продуктов из гречихи, что определяет необходимость разработки комплексной технологии ее переработки, т. к. производство таких продуктов как хлопья и мука осуществляется на предприятиях малой мощности, сырьем для которых служат ядрица и продел, полученные на гречезаводах.

Была разработана технология комплексной переработки гречихи, которая схематично представлена на рисунке 1.

Рисунок 1. Схема комплексной технологии переработки гречихи

Представленная на рис. 1 схема комплексной технологии предполагает производство из гречихи традиционных продуктов – крупы, а также продуктов быстрого приготовления и муки. Приведенная схема позволяет применять специфические режимы и способы ГТО гречихи, целенаправленно меняя свойства сырья для более полного использования ресурсов зерна, повышая выход и качество конечных продуктов .

2.2.1. Повышение эффективности калибрования отдельных фракций гречихи

Одной из особенностей технологии производства гречневой крупы является раздельная переработка гречихи по фракциям. Тщательное сортирование гречихи на фракции вызывается необходимостью достижения наибольшего коэффициента шелушения при минимальном дроблении ядра и более полного отделения ядра от нешелушенного зерна. Для полного выделения более мелких семян гречихи на ситах должна быть обеспечена оптимальная высота слоя продукта. Известно, что при прочих равных условиях именно от высоты слоя продукта на сите зависит эффективность высеивания проходовой фракции.

Поэтому было предложено первую часть фракции гречихи, полученной после калибрования, направлять на шелушение, а вторую возвращать для повторного сортирования на ту же просеивающую машину. Проходя повторно через машину, вторая часть фракции дополнительно освобождается от мелких зерен. Изменяя соотношение потоков, направляемых на шелушение и повторное просеивание, устанавливается оптимальная нагрузка на просевающие машины.

В лабораторных условиях было установлено, что количество двух крупных фракций при фракционировании по существующей схеме составило
89,1 % и 85,9 % - при фракционировании гречихи по предлагаемой схеме (табл. 2).

Разработанный способ позволяет более эффективно высеять мелкие фракции гречихи. Количество дополнительно выделенных мелких семян составило 3,2 % по сравнению с традиционной схемой, а общий коэффициент недосева для фракций Ø 4,4 / Ø 4,2 и менее снижается на 18,6 %.

Таблица 2

Результаты фракционирования гречихи по существующей и разработанной схемам

Существующая схема фракционирования

Предлагаемая схема фракционирования

Коэффициент недосева, %

Не определялся

2.2.2. Разработка технологии выработки хлопьев из гречихи

2.2.2.1. Выработка гречневых хлопьев из необработанного семени гречихи

В последнее время существенно расширился ассортимент крупяных продуктов, в том числе и из гречихи. Выработка продуктов быстрого приготовления из гречихи (хлопьев), как правило, ведется из крупы, а технология в значительной степени повторяет технологию овсяных хлопьев. Но структурно-механические свойства овсяного и гречневого ядра существенно различаются, что требует интенсификации гидротермической обработки ядра гречихи перед плющением. Такая обработка может предусматривать различные режимы и сочетание способов ГТО.

В предварительных экспериментах была определена рациональная последовательность выработки гречневых хлопьев: выделение фракции гречихи, очищенной от сорной и зерновой примесей => увлажнение и отволаживание => пропаривание, сушка, охлаждение => шелушение гречихи, плющение, сушка хлопьев. Установлено, что предварительное увлажнение следует проводить до 25 %, а отволаживание вести в течение 6 часов.

Выявлено, что режимы пропаривания оказывают значительное влияние на гранулометрический состав хлопьев. Снижение давления пара (до 0,1 МПа) и уменьшение длительности пропаривания (до 3 мин) приводит к существенному увеличению доли крупной фракции хлопьев в общей массе по сравнению с традиционными режимами крупяного производства (давление пара - 0,25МПа, длительность пропаривания – 5 мин). Однако при уменьшении давления пара и длительности пропаривание возрастает крошимость хлопьев.

Выбор режимов увлажнения и отволаживания гречихи при ее подготовке к плющению проведен с помощью полного факторного эксперимента
ПФЭ – 22. Степень предварительного увлажнение (Х1) варьировали в диапазоне 23 и 27 %, а длительность отволаживания – в пределах 5 и 8 часов.

Оптимизацию процесса вели по выходу крупной фракции гречневых хлопьев – схода с сита Ø 4,0 (Y1) и крошимости (Y2). На основании полученных данных были рассчитаны следующие уравнения регрессии :

Y1 = 61,6+ 7,6*X1 +0,55*X2 + 0,05*X1*X2 (1)

Y2 = 10,7 – 2,6*X1 +0,73*X2 + 0,78*X1*X2 (2)

Коэффициенты Х2 и межфакторного взаимодействия в уравнениях незначимы. Очевидно, это связано с тем, что значение длительности отволаживания в центральной точке эксперимента соответствует его оптимуму.

Увеличение степени увлажнения положительно сказывается на качестве гречневых хлопьев, а именно количество крупной фракции хлопьев увеличивается, стойкость к механическим воздействием возрастает. Однако увлажнение гречихи свыше 26 % приводит к образованию конгломератов в результате слипания нескольких ядер при плющении.

Установлено, что темперирование в течение двух часов перед этапом шелушения положительно сказывается на стойкости хлопьев к разрушению, которую опосредованно определяли по показателю крошимости (табл. 3). Содержание крупной фракции гречневых хлопьев после разрушения по сравнению с контрольным образцом увеличивается на 10,4%, а количество дополнительно образовавшейся крошки и мучки (крошимость) уменьшилось на 6,3%.

Таблица 3

Влияние различных вариантов кондиционирования гречихи на выход и
крошимость хлопьев

Выход хлопьев, %

Вариант подготовки

Без темперирования

(контроль)

Темперирование

Темперирование + 2ое пропаривание

*ПП - продукты, полученные после плющения;

**ПР - продукты, полученные после определения крошимости хлопьев.

2.2.2.2. Выработка гречневых хлопьев с применением инфракрасной обработки

Метод ИК-облучения является хорошо известным и достаточно изученным физическим методом обработки пищевых продуктов. Однако ИК-обработка, как правило, используется на заключительном этапе выработки зерновых хлопьев.

При выполнении исследований была разработана следующая гипотеза: предшествующее обработке ИК-излучением увлажнение и отволаживание гречихи приводит к насыщению ядра влагой и способствует ее равномерному распределению в зерновке. При проникновении влаги внутрь ядра в эндосперме образуются микротрещины. Последующая ИК-обработка способствует испарению высокоподвижной влаги гречихи и еще большему разрушению эндосперма, образованию его пористой структуры. Это приводит к более глубокому проникновению влаги и пара в ядро при пропаривании, способствуя значительной пластификации гречихи перед плющением.

Проверка гипотезы показала, что включение ИК-обработки в технологическую схему выработки гречневых хлопьев приводило к существенному подсушиванию гречихи, поэтому предусмотрели этап повторного увлажнения и отволаживания.

Установлено, что применение ИК-обработки при производстве гречневых хлопьев способствует их упрочнению, крупная фракция хлопьев менее подвержена разрушению. По сравнению с вариантом, не предусматривающим ИК-обработки, количество крупной фракции после определения крошимости увеличилось на 20 %.

При изучении влияния длительности ИК-обработки на выход и крошимость хлопьев (рис. 2) было выявлено, что увеличение длительности ИК-обработки свыше 30 с практически не влияет на общий выход хлопьев, однако существенно сказывается на крошимости, делая хлопья более хрупкими.

Рисунок 2. Влияние длительности ИК-обработки на выход и крошимость гречневых хлопьев

Наиболее стойкие к механическим воздействиям гречневые хлопья могут быть выработаны при проведении обработки в течение 25-35 с при плотности лучистого потока 25,7 кВт/ м2.

Экспериментально установлено, что при уменьшении интенсивности ИК-излучения необходимо проводить более длительную обработку, добиваясь большего снижения влажности полуфабриката. Очевидно, это связано с тем, что при плотности лучистого потока 25,7 кВт/ м2 испарение высокоподвижной влаги гречихи происходит интенсивнее, что приводит к более значительному разрыхлению эндосперма.

2.2.2.3. Выработка гречневых хлопьев из ядрицы

Изучена возможность выработки хлопьев из гречневой крупы, ядрицы. Исходным сырьем служила гречиха, прошедшая ГТО при традиционных режимах крупяного производства. В первом случае шелушение гречихи проводили на заключительном этапе подготовки, то есть перед плющением, во втором случае – сразу после охлаждения гречихи, то есть к плющению подготавливали непосредственно ядрицу.

Пропаривание гречихи при давлении пара 0,25 МПа в течение 5 мин. приводит к значительному упрочнению ядра и снижению прочности хлопьев. Установлено, что увеличение длительности повторного отволаживания (ТПОТВ) снижает крошимость гречневых хлопьев (табл. 4).

Таблица 4

Влияние длительности повторного отволаживания на выход и стойкость хлопьев

Выход хлопьев, %

Хлопья, полученные при ГТО семени гречихи

Хлопья, полученные при ГТО ядрицы

ТПОТВ. = 6ч

ТПОТВ. = 12ч

ТПОТВ. = 18ч

ТПОТВ. = 6ч

ТПОТВ. = 12ч

ТПОТВ. = 18ч

Шелушить гречиху рекомендуется непосредственно перед плющением, количество крупной фракции гречневых хлопьев в этом случае в полтора раза больше, чем при шелушении гречихи по завершении ГТО, предусмотренной традиционной схемой крупяного производства.

2.2.2.4. Определение качественных характеристик выработанных хлопьев

На основании общего выхода хлопьев, их гранулометрического состава и крошимости были определены 6 технологических схем выработки гречневых хлопьев, которые позволяли получать хлопья, характеризующиеся лучшими показателями. Для гречневых хлопьев, выработанных по этим технологическим схемам, определялись характеристики, приведенные в таблице 5, которые также определялись для целого семени гречихи и ядрицы, являвшихся контролем.

Таблица 5

Качественные характеристики выработанных гречневых хлопьев

Показатель

Целое семя гречихи

Гречневые хлопья, выработанные по технологической схеме

Из семян гречихи

Из семян гречихи с темперированием

Из семян гречихи с темперированием и пропариванием

Из семени гречихи с ИК-обработкой

Из гречихи, подвергнутой ГТО

Из ядрицы

Общий выход, %

Крошимость, %

Средний размер, мм

Длительность варки, мин

Коэффициент привара, у. е.

Влажность, %

Общего белка;

Крахмала;

Декстринов.

*в скобках - общий выход гречневых хлопьев в пересчете на целое семя гречихи;

**по литературным данным

Общий выход гречневых хлопьев для всех вариантов технологических схем составляет не менее 95 % по отношению к крупе, пошедшей на плющение, или не менее 71 % по отношению к гречихе. Исключением является вариант выработки хлопьев из ядрицы.

Учитывая показатели комплекса характеристик, приведенных в таблице 5, лучшим вариантом следует признать схему выработки гречневых хлопьев, предусматривающую ИК-обработку. Данные хлопья отличаются одним из минимальных показателей крошимости и максимальным средним размером хлопьев. Уменьшение количества водо - и солерастворимой фракций белка у этого образца не столь ощутимо как в остальных случаях и составляет 6,3%. В результате комплексного воздействия увлажнения, ИК-обработки и пропаривания количество декстринов увеличивается до 2,6 %.

С точки зрения потребительских достоинств хлопья, выработанные с применением ИК-обработки, характеризуются минимальной длительностью варки – 2 мин и коэффициентом привара, равным 6,5-7,5 условным единицам.

Рисунок 3. Технологи-ческая схема выработки гречневых хлопьев с применением ИК-обработки

2.2.3. Разработка технологии производства гречневой муки

Производство гречневой муки, как правило, ведется из крупы и связано со значительными затратами, т. к. предполагает процессы калибрования и пофракционного шелушения гречихи. Одной из задач была разработка технологической схемы исключающей эти процессы.

С учетом строения гречихи, а также на основании изучения содержания ядра гречихи в промежуточных продуктах размола, их аэродинамических свойств была разработана технологическая схема размола гречихи в муку с использованием аспираторов, представленная на рисунке 4. Технологическая схема позволяет получать выход гречневой муки в количестве не менее 70%.

Технологический процесс производства гречневой муки включает очистку зерна от примесей, измельчение, сортирование продуктов измельчения, контроль муки.

Рисунок 4. Технологическая схема производства гречневой муки

С целью повышения выхода гречневой муки и более полного использования потенциала гречихи изучали влияние способов и режимов ГТО, об эффективности которых судили на основании общего выхода гречневой муки, а также по остаточному содержанию крахмала в лузге после проведения помола. Результаты приведены в таблице 6.

Таблица 6

Влияние способов и режимов ГТО на выход гречневой муки

Режимы ГТО

Общий выход гречневой муки, %

Увлажнение на 3%; длительность отволаживания – 15 мин.

Пропаривание при давлении пара (р) 0,05МПа; в течение (t) - 2 мин.

Пропаривание при

р = 0,05МПа; t = 5 мин.

Пропаривание при

р = 0,25МПа; t = 2 мин.

Пропаривание при

р = 0,25МПа; t = 5 мин.

Установлено, что пропаривание гречихи в зависимости от принятых параметров ГТО позволяет добиться более полного выхода ядра и увеличить выход муки на 0,5-1,5 %. Перед помолом целесообразно проводить пропаривание гречихи при давлении пара 0,05 МПа в течение 5 минут. Дальнейшее увеличение давления пара не приводит к существенному росту выхода гречневой муки.

Целесообразность проведения пропаривания гречихи перед помолом экспериментально подтверждена при оценке влияния различных дозировок гречневой муки на качество хлеба из пшеничной муки высшего сорта. Оценку качества хлеба осуществляли балловым методом. Результаты определения качества хлеба представлены на рисунке 5.

Качество хлеба с использованием муки, полученной из пропаренной гречихи, увеличивалось на 2 – 15 % по сравнению с хлебом с использованием муки из необработанного семени и на 8 – 38 % относительно хлеба без применения гречневой муки.

Рисунок 5. Влияние количества добавленной гречневой муки на качество хлеба из пшеничной муки высшего сорта

Хлеб с применением гречневой муки из семени, прошедшего ГТО, имел более привлекательный внешний вид, за счет более насыщенного цвета корки, больший удельный объем, более развитую структуру пористости, наиболее выраженный приятный гречишный аромат.

2.2.4. Утилизация лузги

Создание безотходного производства с наиболее полным использованием сырья, включая отходы, по-прежнему остается актуальным. Вторичные сырьевые ресурсы и отходы зерноперерабатывающей промышленности ежегодно составляют около 5 млн. т. Одним из направлений комплексного использования вторичных сырьевых ресурсов агропромышленного комплекс а и внедрения экологически безвредных способов их утилизации может явиться применение вторичных сырьевых ресурсов в упаковочном производстве.

Свойства упаковочных композиционных материалов зависят от размера частиц органического наполнителя, который не должен быть больше 450~500 мкм, но не менее 100 мкм. Качество изделия также зависит от влажности сырья. Влажность сырья не должна быть более 10 %.

Измельчение лузги производили в машинах ударно-истирающего действия. В процессе исследования были испытаны различные типы машин (вальцовые станки с нарезной и микрошероховатой поверхностью), ножевая дробилка Брабендера, мельницы ЕМЛ, МШЗ, Пертена.

Установлено, что однократное измельчение в машинах с окружной скоростью рабочего органа не менее 80 м/с и диаметром отверстий ситовой обечайки 450 мкм позволяет получить 95 % продукта с размером частиц менее 450 мкм.

Процесс подготовки отходов представлен на рисунке 6 и включает:

1. Удаление дробленого ядра, мучки, которые являются кормовым продуктом и используются в комбикормовом производстве.

2. Сушку лузги до 10 %, что возможно при ее сушке в ожиженном состоянии (лабораторная сушилка при Т = 110 ºС в течение 3 минут).

3. Измельчение лузги с контролем крупности помола в просеивающей машине.

Рисунок 6. Принципиаль-ная схема процесса подготовки лузги для ввода в композитные упаковочные материалы

Полученная после измельчения гречневая лузга представляет собой наполнитель, в качестве полимера при выработке композитных упаковочных материалов использовались полиэтилен или полипропилен.

Линия выработки включала получение гранул методом термопластической экструзии, после чего изготовляли пленку, которую в последующем исследовали на разрушающее напряжение.

Было выявлено, что чем больше содержалось отходов в полиэтиленовой матрице, тем ниже было для нее разрушающее напряжение. Аналогичные результаты получены и для полипропиленовой матрицы. Однако если учитывать, что для создания качественного вторичного полимерного сырья и изделий на его основе величина прочности, характеризующаяся разрушающим напряжением при одноосном растяжении, должна быть не менее 4 МПа, то для композиции, приготовленной с отходами пропилена, дозировка введения гречневой лузги может составлять 20 %.

1. Разработана комплексная технология переработки гречихи, предусматривающая выработку как традиционных продуктов – крупы, так и продуктов быстрого приготовления, муки, а также утилизацию лузги.

2. В результате комплексных исследований технологии переработки гречихи в продукты быстрого приготовления (гречневые хлопья) и хлебопекарную муку, предложены новые технологические решения выработки указанных продуктов с повышенным выходом.

3. При выработке гречневых хлопьев рекомендована следующая последовательность и режимы технологических операций: фракцию гречихи, очищенную от примесей, доводить до влажности 26-27 % и отволаживать 6-7 часов, подвергать воздействию ИК-излучения в течение 30-35 при плотности лучистого потока 25-26 кВт/м2. После этого дополнительно доувлажнять до 26-27 % и отволаживать 6-6,5 часов, затем проводить пропаривание в течение 5 минут при давлении пара 0,1-0,15 МПа. Пропаренную гречиху подсушивать до влажности 26 %, охлаждать, шелушить. На заключительном этапе из полученных после плющения гречневых хлопьев удалять крошку и мучку, хлопья доводить до влажности 12-14 %.

4. Теоретически обоснована возможность применения при производстве гречневых хлопьев одновременно двух способов энергоподвода – ИК-излучения и пропаривания. Экспериментальными исследованиями подтверждена эффективность последовательной обработки гречихи ИК-излучением, приводящей к некоторому разрыхлению структуры ядра, с последующим пропариванием, способствующим его пластификации. Использование данной технологии приводит к снижению крошимости хлопьев, длительность варки составляет не более двух минут, коэффициент привара достигает значения 7,5 у. е. Общий выход хлопьев составляет около 97 %, по отношению к крупе, пошедшей на плющение, или 71,6 % по отношению к гречихе. Снижение количества альбуминов и глобулинов в таких хлопьях минимально и составляет 6,3 %, количество декстринов возрастает до 2,6 %.

5. Экспериментально обоснованы режимы подготовки гречихи, прошедшей ГТО при традиционных режимах крупяного производства, к плющению при выработке из нее хлопьев. Рекомендуется гречиху для производства хлопьев отбирать перед этапом шелушения. Подготовку к плющению вести в соответствии со схемой выработки хлопьев из семян гречихи, а этап повторного отволаживания предусмотреть в течение не менее 18 ч.

6. Разработанная технологическая схема производства муки из гречихи не предусматривает этапов фракционирования и шелушения и позволяет получать общий выход муки не менее 70 %.

7. Научно обоснованы и экспериментально подтверждены режимы ГТО гречихи при производстве муки. Рекомендуется проведение предварительного пропаривания при давлении пара 0,05 МПа в течение 5 минут, которое способствует увеличению выхода муки на 1,1 %. При этом увеличивается содержание крупной фракции гречневой муки, происходящее в результате упрочнение ядра гречихи при пропаривании.

8. Показана возможность использования гречневой муки, выработанной по разработанной технологической схеме, в рецептуре хлеба из пшеничной муки высшего сорта. Отмечено положительное влияние муки гречневой на качество хлеба. Качественные показатели хлеба, полученного с использованием муки из гречихи, подвергнутой ГТО, лучше чем у хлеба с использованием муки из необработанной гречихи и хлеба без добавления муки гречневой. Рекомендуемый процент подсортировки гречневой муки составляет 15 – 20 %.

9. Разработан способ фракционирования гречихи, который предполагает стабилизацию нагрузки и толщины слоя гречихи в просеивающих машинах, за счет деления сходов с сит мелких фракций гречихи на две части, из которых одну направляют на шелушение, а вторую – на повторное просеивание на тех же ситах. Применение данного способа при фракционировании позволяет дополнительно выделить более 3 % мелких семян гречихи по сравнению с традиционной схемой фракционирования.

10. В целях утилизации гречневой лузги разработана технологическая последовательность подготовки к вводу ее в композиционные упаковочные материалы, включающая этапы удаления из плодовых оболочек гречихи кормовых отходов, сушку и измельчение лузги. Показана возможность применения лузги гречневой в композиционных упаковочных материалах. Для композиции, приготовленной с отходами пропилена, дозировка введения гречневой лузги может составлять 20 %.

1. Чевокин, производства гречневой муки [Текст] / , // Сборник докладов IV-ой Международной научно-практической конференции «Технологии и продукты здорового питания» - М.: Издательский комплекс МГУПП, 2006. – Части II – С. 64-67.

2. Изосимов, режимов гидротермической обработки на качество гречневых хлопьев [Текст] / , // Материалы третьей международной конференции «Качество зерна, муки, хлебобулочных и макаронных изделий» - М.: Пищепромиздат, 2006. – С. 111-112.

3. Чевокин, А. Технология получения гречневых хлопьев [Текст] / А. Чевокин, В. Изосимов, Е. Мельников // Хлебопродукты– №6. –
С. 48-49.

4. Чевокин, гречневых хлопьев с использованием интенсивного энергоподвода [Текст] / // Сборник докладов V-ой юбилейной школе-конференции с международным участием «Высокоэффективные пищевые технологии, методы и средства их реализации» - М.: МГУПП, 2007. – С. 330-333.

5. Мельников, получения зерновых хлопьев [Текст] / , // Патент РФ № 000. – 20.05.2008. – Бюл. №14.

6. Колпакова пищевой промышленности – перспектиное сырье для биоразлагаемых упаковочных композиций [Текст] / , и др. // Пищевая промышленность– №6. – С. 16-19.

7. Чевокин, А. Влияние подготовки гречихи к плющению на качество хлопьев [Текст] / А. Чевокин // Хлебопродукты– №7. – С. 54-55.

8. Мельников, получения гречневой крупы [Текст] / , // Патент РФ № 000. – 10.09.2008. – Бюл. №25.

9. Ананьев, № 000 Биологически разрушаемая термопластическая композиция [Текст] / , Панкратов Г. Н, - № заявлено 28.02.2008.

Complex buckwheat processing technology with hull recycling.

A. A. Chevokin

Results of complex buckwheat processing technology development are presented in the paper, assuming production of fast preparation products and buckwheat flour; improvement of traditional groats quality; hull recycling.

Basic regularities are revealed; depending on directions of buckwheat further use parameters of its hydrothermal treatment are defined.

Main recommendations on technological process conducting of aforementioned products manufacture are formulated.

Крупорушка для гречки предназначена для подготовки крупы к продаже конечному потребителю. Востребованность продукта из-за его уникальных свойств делает рентабельным производство по переработке гречки. Это справедливо как для основного вида хозяйственной деятельности, так и сопутствующего.

Нашей компанией разработана модульная производственная линия очистки и сортировки гречки. Первые опытные образцы уже введены в эксплуатацию. Практические результаты работы подтвердили конкурентоспособность нашей разработки.

Состав технологической линии крупоцеха по переработке гречихи в крупу

Линия имеет несколько исполнений в зависимости от требуемой производительности, но при этом состав оборудования остается неизменным. В состав входит 5 функциональных узлов, связанных непосредственно с переработкой гречки, и дополнительный модуль котельной установки для обеспечения паром процесса гидротермии.

Калибровочный узел фракционирования зерна с предварительной очисткой , состоит из трех самостоятельных модулей:

Участок предварительной очистки, в котором сырье из приемного бункера поступает на аэросепаратор. В штатной комплектации подача осуществляется при помощи скребкового конвейера, возможна поставка шнека или других транспортирующих устройств.
Участок механической очистки. Из аэросепаратора нория подает крупу в накопительный бункер. Оттуда сырье поступает на систему вибросит. Одновременно с просевом, легкие фракции и пыль удаляются при помощи циклона.
Калиброванная крупа разделяется по накопительным бункерам для соответствующих фракций. В комплект поставки может входить от 3 до 6 бункеров, в зависимости от количества принятых фракций

Узел гидротермии

Все составные элементы объединены в одну конструкцию. Нория подает сырье в дозирующий бункер, расположенный вверху конструкции. Ниже расположена емкость для гидротермии, к ней же подводится пар от котельной установки. Под емкостью для гидротермии установлена сушка и приемный бункер.

Узел обрушивания гречихи

Узел обрушивания разработан для получения максимального выхода готового продукта. В базовой комплектации обрушивание зерна происходит в двух вальцедековых станках. Возможна поставка центробежного шелушителя, который работает в более щадящем режиме, и поэтому выход из него травмированного ядра минимален.
В узел обрушивания входит система возврата необрушенного зерна.

Узел сушки включает в себя:

Дозирующий бункер, в который сырье подается норией.
Непосредственно сушка с калорифером и вентилятором.
Приемный бункер.

Узел фасовки и упаковки объединяет в себе:

Приемный бункер с дозатором.
Устройство позиционирования и удержания мешка с весовым модулем и сшивным устройством.

На выходе получается упакованный и полностью готовый к реализации продукт. Все бункеры, встроенные в технологическую линию, оснащены парными датчиками верхнего и нижнего уровней. В состав линии по переработке гречихи входит котельная установка, которая частично или полностью может питаться шелухой, полученной при переработке гречихи.

Котельная установка подбирается по производительности и комплектуется исходя из выполняемых функций и характера эксплуатации. В нее входят:

Два твердотопливных котла с теплообменниками и вспомогательными устройствами.
Блок управления и контроля котельной установкой
Резервуар с подготовленной водой.

Промышленная технология переработка гречихи в крупу

На линии по переработке гречихи реализована традиционная технология производителей коричневой гречневой крупы, получаемой за счет гидротермической обработки ядрицы.

Технология переработки гречихи в крупу включает в себя несколько обязательных стадий. Условно можно выделить четыре основных этапа:

подготовка и очистка;
гидротермическая обработка;
обрушивание и окончательная сушка крупы;
фасовка и упаковка.

В зависимости от комплектации линии возможно изменение порядка некоторых операций.

Подготовительный этап

Кондиционное зерно, соответствующее утвержденным стандартам, поступает в крупоцех. Рекомендуется устанавливать приемный бункер объемом из расчета не менее 28 часов работы линии переработки, чтобы обеспечить круглосуточную производительность.

Из приемного бункера при помощи нории крупа подается в накопительный бункер с дозатором. Оттуда сырье поступает на систему сит для сепарирования. Мелкий сор и песок отсеиваются. Одновременно с этим в аспирационной части установки идет отделение легких примесей и осаждение их в циклоне. Затем очищенная крупа подается в камнеотделительный станок. После камнеотделительного станка крупа считается очищенной и поступает на гидротермическую обработку.

При сепарировании крупа может сортироваться по фракциям. В базовой комплектации предусмотрено деление на крупную, среднюю и мелкую крупу. Под них устанавливается три накопительных бункера. Если предусмотрена сепарация на шесть фракций, то устанавливаются дополнительные сита и приемные бункеры.

Гидротермическая обработка

Для улучшения процесса обрушения и повышения пищевых качеств, крупа проходит гидротермическую обработку. В технологическую линию встроен пропариватель периодического действия. Предварительно резервуар прогревается, а потом заполняется партией крупы. Через пропариватель с крупой при открытом загрузочном клапане пропускается пар в течение 5 - 10 минут. Затем клапан закрывается и содержимое пропаривателя выдерживается под давлением 4.0 - 5.0 кГс/см еще 5 - 10 минут. Точное время пропаривания определяется для каждого сорта гречихи индивидуально эмпирическим путем. Параметры пара подбираются так, чтобы влажность крупы на выходе не превышала 18%.

С целью снижения тепловых потерь, корпус пропаривателя и паропровод дополнительно утепляются. Признаком качественного пропаривания является темно-коричневый цвет крупы.

Обрушивание и окончательная сушка

В базовой комплектации шелушение гречихи выполняется на шелушильно-сортировочном станке СШС-400. Возможна поставка оборудования для проведения центробежного шелушения. Скорость вращения барабана подбирается так, чтобы зерно билось об неподвижную преграду со скоростью 55 - 58 м/с. В этом случае наблюдается максимальный выход шелушенного зерна.

Центробежный способ шелушения считается наиболее перспективным по нескольким причинам. Во-первых, при таком способе шелушения отсутствует истирающая составляющая воздействия. Это положительно сказывается на целостности ядрицы. Центробежное шелушение минимально травмирует зерно, поэтому выход колотой крупы и мучки незначителен. Во-вторых, при центробежном шелушении размер зерен не играет принципиальной роли. Главным фактором остается скорость соударений. Поэтому сепарацию зерна можно проводить после шелушения.

После шелушения крупа попадает на сортировочные сита. Здесь она разделяется на мучку, ядрицу и необрушенное зерно. В аспирационном канале провеиванием отделяется лузга. Нешелушенные зерна возвращаются на повторное шелушение.

Отсортированная крупа проходит окончательную сушку. В базовой комплектации для этого используется электрическая барабанная сушилка СЭБ-1. Возможна установка паровых теплообменных сушилок.

Фасовка и упаковка

Очищенное и отсортированное зерно поступает в накопительный бункер. Фасовочный узел включает в себя весовой и упаковочный модули. Для удобства обслуживания на фасовке установлено приспособление для удержания и позиционирования мешка. После загрузки мешок зашивается на узле сшивки. Удаление упакованного мешка осуществляется при помощи отводящего привода. Дальше готовая продукция отправляется на склад или сразу отгружается для доставки к потребителям.

Разработанная технологическая линия по переработке гречихи в крупу может поставляться в трех исполнениях по автоматизации и шести вариантах по производительности. Наиболее рентабельна полностью автоматизированная линия, для обслуживания которой достаточно одного человека. При частичной автоматизации обслуживающая смена состоит из 5 человек. В базовой комплектации линия работает в ручном режиме и обслуживается 7 операторами.

Во всех комплектациях аспирационная система сделана централизованной. Это позволило собирать лузгу на всех этапах производства и формировать из нее топливные брикеты. Они используются для работы котельной установки и могут реализовываться отдельно, как побочный продукт производства.

По производительности есть линии, предназначенные для небольших частных производств или подсобных хозяйств, и рассчитаны на переработку до 5 тонн сырья за смену. Наибольшая производительность линии в максимальной комплектации составляет 50-60 тонн за смену и подходит для промышленного крупоцеха.

За дополнительной информацией по поставке и монтажу технологических линий переработки гречихи в крупу обращайтесь к менеджерам компании.